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绿色制造体系示范展示

基础要求

  • 有较完善的能源资源、环境管理体系,各项管理制度健全,符合国家和地方的法律法规及标准规范要求,进三年无重大安全和环境污染事故。

    基本执行情况 :

    已通过能源、环境管理体系并正常运行,各项管理制度健全,符合国家和地方的法律法规及标准规范要求,近三年无重大安全和环境污染事故。

  • 拥有数量众多的供应商,在供应商中有很强的影响力,与上下游供应商建立良好的合作关系。

    基本执行情况 :

    拥有数量众多的供应商,在供应商中有很强的影响力,与上下游供应商建立了良好的合作关系。

  • 有完善的供应商管理体系,建立健全的供应商认证、选择、审核、绩效管理和退出机制。

    基本执行情况 :

    有完善的供应商管理体系,建立健全的供应商认证、选择、审核、绩效管理和退出机制。

  • 有健全的财务管理制度,销售盈利能力处于行业领先水平。

    基本执行情况 :

    有健全的财务管理制度,销售盈利能力处于行业领先水平。

  • 对实施绿色供应链管理有明确的工作目标、思路、计划和措施。

    基本执行情况 :

    对实施绿色供应链管理有明确的工作目标、思路、计划和措施。

  • 供应商认证体系完善。

    基本执行情况 :

    供应商认证体系完善。

  • 绿色信息披露企业节能减排减碳信息。

    基本执行情况 :

    绿色供应链管理信息平台完善。

  • 发布企业社会责任报告(含绿色采购信息)

    基本执行情况 :

    公司正常披露节能减排减碳信息。

先进经验

保山海螺水泥有限责任公司

建立绿色供应链战略、实施绿色生产、搭建绿色回收体系。

  保山海螺以符合国家及地方法律法规为基础,制定了水泥绿色供应链方针、目标。
  企业以绿色采购、绿色生产、绿色销售运输、绿色处置为核心,制定符合企业运营特色的绿色供应链运行流程。
  在进行采购时,注重原材料及设备的绿色指标,通过对供应商的逐级筛选,对采购物料中的有害物质含量进行严格控制,积极采买绿色物料;厂内生产过程以节能、减排、产品优质为目标,实施了大批技术改造及工艺提升工作;在销售及运输过程中,注重推广散装水泥的使用,减少废弃包装袋对环境的污染。
  同时,使用Ckk系统协同处置破损的包装袋及其他建筑垃圾,回收铁渣进行再利用。
  通过以上方式,将绿色供应链运行结合为一个有机整体,极大提升了企业的效益。
  
  1.能耗指标处于行业先进水平:2018年单位产品可比熟料综合能耗95.81kgce/t、可比水泥综合能耗80.09kgce/t,达到了GB 16780-2012的先进值标准;工厂生产线的NOX、粉尘和SO2排放均低于国家最低限值。
   2、2018年对41家主要供应商进行了审核评价,并对综合评价结果进行统计,供应商认证体系完善,综合评价结果为低风险的供应商共39家,占比为95.1%。
  ;生产过程中的产品回收率为100%,包装回收率55.58%;3、建立了较为健全的回收体系,对生产过程中产生的一般固体废弃物、危险废弃物等进行了识别、分类、建立回收档案,按要求贮存、按要求回用处理或外协处理,并对回收、处理及再利用等情况进行记录,并保留文件化信息。
   4、建立绿色供应链管理信息平台,真正实现信息共享。
  绿色供应链管理信息平台分三个版块:公司简介、信息披露、绿色平台。
  建立了企业上游原材料供应商、设备供应商、下游预拌混凝土站、水泥经销商、终端水泥客户、政府部门、建材行业、第三方评审机构之间的信息共享。
  

园区简介

保山海螺凭借海螺集团在水泥中低温余热发电自主开发、工业废弃物循环再利用、环保治理等方面取得的重大突破,综合运行最先进的节能环保设计理念、水泥生产装备、工艺技术,积极打造生态环保型水泥产业。公司于2011年入驻保山,现拥有1条日产4500吨熟料生产线,配套9MW纯低温余热发电系统和2套φ4.2*13m带辊压机水泥粉磨系统,年产熟料135万吨、水泥200万吨。作为一个负责任的企业,坚持高标准,严要求,注重保护环境,加大在环保方面的投入,主要用于粉尘污染源治理、噪声控制、大窑尾气脱硝治理、厂区绿化及矿山生态恢复等。生产、生活用水进行循环再利用,污水做到零排放,在取得良好经济效益的同时,还将产生良好的社会效益和环境效益。

绿色发展的战略与举措

  一、实施绿色采购原料无害化 (一)持续做好原料及辅材备品备件调研招投标,制定供应商绩效评价标准,对供应商分级评价和管理,优化优化供应渠道; (二)初次使用原燃材料时向第三方检测机构监测有害物质,在用原材料每年进行检测。
   (三)利用供应商绩效评价时对供应商进行绿色供应链管理意识、知识和能力培训,及时将绿色供应链相关知识传达给供应商。
   二、实施废物资源化、能源低碳化 (一)对水源泵站进行远程操控改造,实现对一、二级泵站进行远程控制,节约人力物力消耗,提升智能化水平。
   (二)石灰石混合材输送通道技改,减少纯石倒运量,避免二次倒运,提高劳动生产率,降低倒运期间扬尘污染环境。
  延长石灰石堆棚,增加原材料库容,提高储备周期,减少设备频繁开停机,降低电耗。
   (三)危废集中储存并登记规范,定期委托有资质的单位进行处理,提高回收效率。
   (四)定期召开水客户座谈会,将绿色供应链管理意识、知识和能力对客户进行培训,使绿色供应链管理要求得到客户理解和支持。
   三、开展绿色生产 (一)完成水泥包装粉尘治理方案制定及技改工作,降低现场无组织排放。
   (二)落实做好年度检修期间各环保设备的大修和维护保养工作,确保废气、氮氧化物等达标排放。
   (三)持续维护好污水处理、在线监测环保设施、设备及绿化喷灌设施,确保废水零排放。
  进一步加大在线监测运行管理,确保年度NOx排放在控制范围内。
  

主要成效与示范意义

  一、水泥产品生产过程节能措施。
  生产控制系统全部采用中央控制室计算机控制系统,实现整个生产流程自动化,生产现场实行巡检制度,大大提高了劳动生产率,提高了智能化水平,降低了作业人员的劳动强度,提高了设备、人身安全的可控程度。
  充分利用水泥生产线余热资源,配套建设一条9MW纯低温发电机组,利用窑头、窑尾排出的废气进行发电。
  实现年发电量为5658万千瓦 ,相当于节约标煤 17654吨 ,减少二氧化碳排放量47663万吨 ,满足生产线用电量的30% 。
   二、利用新技术升级改造,降低能源消耗。
  认真落实国家节能降耗政策,通过不断技术改进,技术创新,实现产品的高产低耗。
  不断探索水泥制造科技前沿,积极采用新技术、新工艺,推动工厂能源管理和节能工作,对C-AQC篦冷机进行技改,经过对技改前后技术参数测算生产每吨熟料可节约标准煤耗约1公斤,技术改造后生产运行一年可节约标准煤1600吨;篦冷机改造后熟料冷却效果较前明显改善,出窑熟料温度由150℃将至100℃左右,熟料易磨性明显提高,粉磨水泥台时产量上升约5%,水泥粉磨电耗下降约4kWh/t,一年按照生产220万吨水泥计算,每年可以节约电耗约800万kWh/t,对回转窑烟室进行扩容改造,改造后窑尾高温风机由改造前的870rpm降低到改造后的820rpm,风机电流下降8-10A,熟料综合电耗下降约5kWh/t,折合节省标煤2800吨。
   三、促进经济可持续发展,实现城市生活垃圾无害化、资源化处置。
  促进经济可持续发展,构建“两型”社会。
  为推进保山市循环经济建设,改善生态环境,有效解决城市生活垃圾处理难题,依托公司日产4500吨熟料生产线,配套建设了窑系统协同处置生活垃圾系统,改善城区垃圾围城的局面。
  公司建设了一条日处理300吨城市生活垃圾处理系统,将城市生活垃圾完全处理,做到垃圾处理的“无害化、减量化、资源化”,减少了对环境和资源的破坏,减少了垃圾对社会环境的污染,避免了填埋和焚烧等处理方式对环境的二次污染。
  该项目总投资为8600万,2016年10月4日投入运行,截止2018年底,已为保山隆阳区及周边地区无害化、资源化处置生活垃圾14万余吨,垃圾中主要包含10%-15%建筑垃圾和85%-90%的城市生活垃圾,其中建筑垃圾中含有水泥制品(报废后的水泥产品),实现了对建筑垃圾的回收处理利用,实现了资源再利用和经济的可持续发展。
  采用窑尾旁路放风系统降低垃圾系统中有害成分循环富集的技术以保证窑系统的正常运行,同时严格控制水泥氯离子在0.04%以内,保证出厂水泥质量稳定。
  

绿色制造相关标准制修订情况

  无